Video
Respondiendo al desafío de producir en masa ventiladores médicos
El reto
Mientras el COVID-19 arrasaba el mundo en 2020, las Unidades de Cuidados Intensivos (UCI) comenzaron a llenarse de pacientes gravemente enfermos a causa del virus.
Los cuidados intensivos son la última línea de defensa, donde se trata a los pacientes más críticos. A algunos se les suministra oxígeno para ayudarlos a respirar, mientras que a otros se les conectan ventiladores para que respiren por ellos. A todos se les administrarán medicamentos para aliviar los síntomas.
El medicamento generalmente se administra a través de una bomba de infusión: un trozo de equipo médico que suministra líquidos al cuerpo de un paciente en cantidades controladas. Estas bombas mecánicas y programables pueden administrar mayores cantidades de medicamento que otros métodos como una jeringa o una simple vía intravenosa, que utiliza la gravedad para controlar el flujo.
Las bombas de infusión ofrecen la flexibilidad de administrar de forma automática y precisa cantidades específicas de medicamento en momentos establecidos. Debido a que cada bomba administra un solo medicamento, algunos pacientes requieren el uso de varias bombas al mismo tiempo.
A medida que los pacientes con COVID-19 comenzaron a llenar las UCI de los hospitales, los suministros de bombas de infusión se agotaron rápidamente. Se envió una oleada de pedidos a los proveedores y aumentó la presión para fabricar más. Nuestra planta en Timisoara, Rumania, fabricaba bombas de infusión durante muchos años; el equipo allí era capaz de cambiar el ritmo de producción entre un 20 y un 30 por ciento para responder al aumento de la demanda del cliente.
Esta vez, sin embargo, el equipo tuvo que fabricar cinco veces más bombas para satisfacer la demanda. Y hágalo rápidamente ya que el COVID no muestra señales de ceder. Los hospitales y los pacientes estaban esperando.
Las líneas de fabricación no son capaces de producir cinco veces más de lo que normalmente producen. La ampliación presentó otro obstáculo, ya que la pandemia había provocado el bloqueo, la avería o el cierre de las líneas de suministro. Incluso una pieza faltante podría significar que las bombas de infusión no pudieran fabricarse.
La solución
El primer paso para aumentar la producción fue aumentar el número de turnos en las líneas de producción existentes para producir y enviar mayores volúmenes de inmediato. Paralelamente se despejó espacio en la fábrica y se iniciaron los trabajos para construir líneas de producción adicionales.
Se contrató nuevo personal de producción y algunos empleados existentes fueron reasignados de otras áreas de la fábrica. Ambos grupos se vieron inmersos en un programa de entrenamiento intensivo para ponerlos al día rápidamente. Con o sin presión, la calidad del producto tenía que mantenerse en los niveles más altos.
Ninguna empresa médica toleraría comprometer la calidad. La calidad es un hecho. Es algo que ni siquiera discutimos. Todo lo que entreguemos en el futuro tiene que tener la misma calidad que antes.
— Fabio Rotelli, gerente de cuentas y director senior de Flex
Sin embargo, el verdadero desafío llegó con el suministro de los componentes que componían las bombas de infusión. La presión causada por el dramático aumento de la demanda se sintió en toda la cadena de suministro. Tanto nuestros proveedores como los proveedores dirigidos al cliente necesitaban aumentar su producción de piezas rápidamente.
Cuando las cosas van mal, la escala importa. Una de las ventajas de ser gran fabricante mundial es que algunos componentes comunes podrían provenir de diferentes proveedores o incluso de diferentes partes de la empresa. Si bien hubo un enorme aumento en la demanda de suministros y dispositivos médicos, otras áreas de la economía se desaceleraron, liberando componentes que podrían canalizarse hacia el flujo de producción de bombas de infusión.
Haciendo millas extra
No sé cuántas millas adicionales corrimos. Las noticias giraban en torno a cómo se estaban llenando las unidades de cuidados intensivos. Pero en algunos casos, incluso si tuviera una cama de cuidados intensivos, es posible que no tenga el equipo para atender al paciente.
- Fabio Rotelli
Hubo reuniones diarias de la cadena de suministro con el cliente, en las que estuvimos unidos para impulsar cada unidad adicional que pudiéramos fabricar.
Las bombas de infusión utilizan componentes personalizados, como motores internos, que se construyen exclusivamente para ellas. En muchos casos, un solo proveedor proporciona un componente especializado y, para un fabricante más pequeño, tener un problema de demanda o escasez de esta escala podría ser catastrófico. A cada proveedor se le dio acceso a nuestra cadenas de suministro globales, así como los de nuestro cliente. Todo lo que necesitaban, lo conseguían.
Para motivar a todos los proveedores de la red, nos asociamos con el cliente para brindar capacitación en conjunto sobre el producto para el que proporcionaron componentes. Muchos proveedores desconocían que los tornillos, motores u otros componentes que fabricaban eran ingredientes vitales en la batalla contra el COVID-19.
La interrupción y la complejidad en la cadena de suministro crecieron a medida que cada gobierno introdujo sus propias restricciones y regulaciones. Las rutas comerciales se vieron afectadas en todo el mundo. Gestionar una cadena de suministro global en este contexto de políticas únicas y cambiantes puede ser desalentador, pero la experiencia y la innovación nos ayudaron a cumplir con el cliente.
Resultados
Se logró todo lo que se podía hacer para satisfacer la creciente demanda de estos dispositivos que salvan vidas, desde aumentar los patrones de turnos de producción y acelerar las líneas de suministro hasta reutilizar componentes de otras áreas.
En solo 13 semanas, contratamos y capacitamos personal de producción, construimos nuevas líneas de producción y multiplicamos cinco veces la producción. Las nuevas líneas estaban en pleno funcionamiento mientras la demanda de bombas de infusión seguía siendo alta.
Nuestro sistema funcionó porque teníamos muchos lugares de donde sacar piezas. Fabio dijo que una de las cosas que el cliente se dio cuenta durante este período es que podemos superar los desafíos y cumplir.
El trabajo en equipo fue fundamental para el éxito de este proyecto. Creo que los dos equipos se encontraron muy comprometidos, y ese fue el cemento que hizo que este proyecto funcionara tan bien.
- Fabio Rotelli
