新闻
巴西 Jaguariuna 的伟创力工厂荣获 AME 颁发的卓越制造奖
我们投资于一系列工业 4.0 技术（包括模拟、自动化、机器人、数字和增材制造）重点领域，从而不断提升我们的先进制造能力。
这些能力连同我们深受信赖的供应链网络，不断提升我们灵活的全球制造，并提升效率和质量。我们齐心协力，可持续地创造让世界变得更美好的产品。
我们优化自身的灵活制造模式，以满足您对上市时间、弹性和终端市场的要求。
我们拥有持续的供应链网络、领域行业专长、众多才华横溢的员工，无论复杂度、地区或市场如何，我们都能予以满足。
我们严格地执行，交付最大价值，以确保卓越的质量和效率。我们齐心协力，可创造让世界变得更美好的产品。
我们持续投资于一系列重点的先进制造能力和技术（包括自动化、机器人、数字化、模拟和增材制造）。这种投资为您提供更出色的效率、质量和可持续性。我们还将智能自动化集成到现有设备和工厂中，以优化生产并减少停机时间。通过全套内部服务，我们可以帮助您设计、构建和交付业界领先的定制产品。
无论您需要缩短上市时间，加速和扩展复杂制造流程，提升产量还是简化原型设计，我们都能帮助您实现制造目标。
作为我们致力于卓越制造和对工业 4.0 技术的战略投资的证明，两家伟创力工厂现已成为世界经济论坛著名的全球灯塔网络的一部分。
利用我们在自动化和机器人领域的深厚行业专长，优化您的产品生产。为了提升质量和效率，我们把这些智能技术集成到了全球各地的工厂中。
在我们的工厂车间，我们能够自动执行重复任务，以及由于身体局限性而难以由人类实施的任务。例如，随着市场对微型电子元件的需求日益旺盛，机器人在狭窄区域中使用已变得日益普及。一些机器人实施独立任务，许多机器人（称为协作式机器人）则与人类协作完成任务。
我们已大力投资于全栈智能自动化流程，该流程使我们能够集成和自动执行应用程序、中间件、硬件和数据中心基础设施所需的大多数操作。这意味着，我们能够快速为您提供一条定制化的自动制造生产线。
此外，在机器需要维护之前，人工智能和高级分析会提醒我们，这减少了停机时间，提高了我们工厂生产线的吞吐量。这完全基于领先的工业 4.0 技术和能力。
在加快上市时间、降低风险和提高效率方面，洞察力至关重要。这就是数字制造的由来。
从传感器到物联网 (IoT) 平台，如 iENBL，再到包含高级分析、机器学习和故障分析的数据管理解决方案，我们的能力和行业专长涵盖了整个数字制造生态系统。我们不断使用连接单元收集数据，这些单元堆叠成一个闭环系统，以提高制造性能。
我们深入了解传感器、连接解决方案以及云和边缘计算，为您提供了智能自动化的可视性和敏捷性。我们致力于监控机器运行状况、确定流程改进并提高安全性，以便减少停机时间，并为您的业务提供数据驱动的决策。
通过 13 个测量振动、湿度、温度和压力的工业传感器，以及视频、光学器件等，全面了解智能、数字化工厂运营。
通过为新的自动化开发定义规则集的专门研究工作，我们不断探索感知和改进自动化的新方法。我们还可以通过网关、抽取转换加载 (ETL) 流程、丰富的连接知识、对云技术的访问以及人工智能和机器学习功能来处理、丰富、连接、计算和存储数据。
在构建新产品或对现有产品进行变更时，公司可以通过使用模拟技术洞察生产流程和产品生命周期，从而加快上市时间并识别潜在问题。我们已将模拟行业专长整合到组织的各个方面，以提高吞吐量、优化流程并提高效率。
我们在工厂中采用了先进的模拟和建模技术，加快了上市时间，提高了产量，并降低了成本和浪费。通过对生产线、产品等进行数字化测试的综合方法，我们可以确保正确的设计、设备和流程到位，而不会影响现实世界中的时间、资源或资本。
我们可以帮助您送茶产品生命周期中采取的步骤，包括其制作方式、工作原理以及可以改进的地方。然后，我们利用这些结果，通过离散事件模拟实践来优化您的整个流程。
无论您的产品处于哪个阶段，我们的团队都能模拟出最佳的发展路径。我们可以帮助您想象装配线在任何情况下的工作方式。无论您是首次设置生产线、优化现有生产线、准备增加需求，还是将生产线过渡到下一代产品，我们都可以模拟最佳决策。
凭借多年的模拟经验，我们创建了最佳实践，不仅在高级模拟中，而且在标准程序和实践中，每一步都是如此。从请求到报告，我们的高级模拟功能让客户放松。我们致力于构建模型——我们的客户受益于基于结果的深刻见解。
我们的战略投资使我们能够使用和实施高级模拟和统计软件，实现高度复杂的模拟。我们的团队专注于设计和制定强大的数学模型和算法来解决制造环境中最复杂的问题，然后使用这些模型来建立高效的流程。
我们的实时高级模拟功能在工厂运营中采用数字孪生技术，以加速产品启动、提高产量并降低生产成本。
增材制造（如 3D 打印）能够优化您的设计，以实现更出色的功能、产品定制以及零件和成本管理。能够按需求制造零件，您就可以缩短交货期并且最大限度减少多余库存。
起步非常容易。我们在产品生命周期的每个阶段为您提供技术和应用支持。这包括可行性研究，以便审查技术的质量并确定哪些技术最适合您。
在每个地区，我们都提供全套的内部工业增材制造技术，包括先进的软件、硬件和材料。我们能帮助您用概念模型使您的产品可视化，创建快速原型来缩短产品开发周期，并且制造最终零件来简化您的供应链。此外，我们的 3D 打印解决方案超越了传统减材流程，能生成非常复杂的几何图形。
通过使用增材制造，我们能够帮助更快速集成您的设计，缩短零部件的开发时间和交期，从而支持您的多品种小批量生产需求。
您需要一个合作伙伴，帮助您尽可能高效、可持续地完成设计、生产和扩展。凭借 50 多年的经验，我们的团队拥有深厚的制造专业行业专长和专有技术。我们在 30 多个国家/地区设有工厂，具备区域和全球制造能力，可提供无与伦比的服务和规模，以满足您的最终需求。
作为您值得信赖的合作伙伴，我们可以灵活地为您的整个产品生命周期提供支持，包括专家设计协作、稳健测试、高级组装功能等。对您而言，这意味着无论您的产品数量、规模或复杂程度如何，竞争优势的弹性都达到了新的水平。
您具有独特的制造要求。无论您的产品多么复杂，我们灵活、快速和弹性的模式都能帮助您实现制造和业务目标。
我们利用世界一流的先进制造技术、工具和行业专长，完全可以实现这一点。此外，我们的卓越设计 (Dfx) 服务确保从设计到工厂的无缝优化过渡。
未来会怎样？
我们会根据 3-5 年的行业发展轨迹，为您简要介绍技术需求。我们开发装配流程并使之标准化，然后将这些流程部署到世界各地的工厂。
在零件进入装配线之前，我们会与您合作确定关键的设计调整，以防止延误并优化制造流程。
尽可能以最微小的形式提供最新的功能，这是我们先进制造和工程能力的核心，包括模拟、小型化、微电子和高级机械。您还可以利用我们在材料科学领域的深厚知识，进行高质量的加工、模具制造、成型、装配、精加工等。
我们可以通过模拟和时间研究确保产品开发顺利进行，即使没有原型也可以实现。为避免出现故障，我们通过可靠性和故障分析功能，帮助您的产品适应任何可能的场景或条件。我们在 PCBA 测试和组装中运用了高级工程知识，通过对各个工厂的广泛数字化制造见解洞察，不断提高工艺效率。
我们的制造专长、严格执行、敏捷运营和精益原则，确保为客户提供卓越的质量和效率。我们全球各地的制造工厂都秉承持续改进的文化并遵守法规。我们使用全球各地的经 ISO 认证的质量管理体系来开发产品。在所有地区，我们还会定期在公司内部以及与客户和供应商一起，开展“持续改善”研讨会。
无论您所在行业的监管要求如何，我们都能提供所需的制造经验、系统和流程，帮助您在保持最高质量和安全标准的同时，安心保持合规。
在持续改进的文化中，优化没有终点，因为它是一段旅程，而不是目的地。对我们来说，这意味着我们努力寻求更好的方式，快速行动，并始终做正确的事——所有这些都是为了为您创造更可靠和可重复的制造工艺。
我们采用六西格玛和精益制造方法，当您与我们合作时，我们一定能为您提供最高水平的质量和效率，并实现卓越。
通过消除流程中的浪费，我们始终按照精益原则加快发展。但我们也要保证，更快并不意味着匆忙使用六西格玛来推动数据驱动的决策和流程改进，以减少差异。
此外，我们的理论知识也为您服务。我们确保通过客户研讨会传递知识，建立更值得信赖的合作伙伴关系。
对我们来说，优质制造不仅仅是一个愿景。量化指标令人信服，因此我们每月使用持续改进成熟度跟踪表对进度进行基准测试，该跟踪表衡量我们组织中 7 个类别 19 个要素的精益六西格玛参与度。
此外，我们不断优化制造模式的努力得到了全球商业卓越 (GBE) 和质量组织的大力支持。GBE 支持全球 100 多个运营点，在我们服务的所有行业中应用精益六西格玛敏捷方法。
这些是我们“改善业务需求”研讨会所推动的目标。我们为提高生产力、减少库存、缩短交货期、消除废料和消除缺陷设定了质量目标。
由于员工是我们最宝贵的资产，我们定期举办内部改善研讨会，为团队提供实现这些目标所需的资源和工具，然后制定更高的目标。
保持精益意味着扩大增值活动，使制造业务能够更快地发展并减少浪费。例如，为什么要自动化无用的东西？通过使用成熟的精益工具，我们可以识别和减少非增值活动的数量，以便您可以最大限度地提高工业 4.0 技术的价值和有效性。
通过最佳实践分享、行业基准测试和有 300 多个团队参加的全球精益六西格玛竞赛，我们确保在效率和防错方面取得了最新进展。
我们在不断改进的过程中不遗余力。这意味着供应商和客户是我们端到端流程中的重要贡献者。我们不断与双方合作，以提供最高质量的产品，并通过提高效率降低制造成本。
我们首先通过首选供应商计划选择合适的合作伙伴，该计划帮助我们选择符合或超过我们质量和成本标准（以及其他因素）的供应商。
您还可以询问任何一位伟创力员工——内部团队的参与涵盖了我们持续改进文化的各个层面。
