LISA transformiert Umstellungen in der Werkstatt

Überall auf der Welt betreibt Flex Anlagen, die auf die Herstellung von hochdiversen Kleinserien spezialisiert sind. Diese Standorte produzieren relativ kleine Mengen breit gefächerter Produkte für medizinisch, Automobilund Produkte für ein industrielle Anwendungen die in der Regel komplex sind und spezifische Qualitätsanforderungen haben. Da der breite Produktmix häufige Produktionsumstellungen mit sich bringt, kommt es unvermeidlich zu Ausfallzeiten und es besteht die Gefahr von Fehlern, wenn Programme, Prozesse, Materialien und Werkzeuge geändert werden müssen, um Produktionsverschiebungen zu berücksichtigen.

Wir stellen vor: LISA

Flex Althofen in Österreich ist ein Werk mit hoher Produktvielfalt und geringem Produktionsvolumen, das mehr als 25 Kunden mit einem Portfolio von über 500 hochkomplexen Produkten in Losgrößen von 100 bis drei Millionen Einheiten bedient. Flex Althofen fertigt jeden Monat mehr als 600 verschiedene Produkte, von GPS-Systemen für Autos bis hin zu medizinischen Geräten der Klasse III, und verzeichnet dabei durchschnittlich 900 Produktwechsel pro Monat.

Da häufige, komplexe Umstellungen zum Alltag des Standorts gehörten, wollte das Team die Verwaltung dieser Prozesse verbessern. Inspiriert von der Poka-Yoke-Methode der schlanken Fertigung (auf Japanisch „Fehlervermeidung“) begann das Team im Januar 2019 mit der Entwicklung eines Linienstoppassistenten, um Umstellungsfehler zu minimieren.

Das Ergebnis war LISA, ein rund um die Uhr verfügbarer Line Stop Assistant, der in Echtzeit auf alle Datenquellen der Produktionslinien zugreift.

Sehen Sie LISA in Aktion:

LISA liefert

Vor LISA verließen sich die Teammitglieder beim Einrichten der Montagelinien auf Checklisten. Dieser manuelle Prozess barg ein hohes Fehlerpotenzial, das Kosten, Abfall und andere Ineffizienzen nach sich ziehen konnte. Wenn beispielsweise jemand das falsche Rezept für eine Montage lädt, musste das Ergebnis verschrottet werden.