Ein Herstellungswunder: von 0 Masken auf Millionen während einer Pandemie

Wenn eine Krise den wahren Charakter der Menschen zum Vorschein bringt, was sagt uns dann die COVID-19-Pandemie über die Flex-Familie? Für diejenigen, die unermüdlich daran gearbeitet haben, sicherzustellen, dass unsere Produktionsteams an vorderster Front mit angemessener persönlicher Schutzausrüstung (PSA) ausgestattet waren, ging die Vereinigung durch ein gemeinsames Ziel über die kollegiale Zusammenarbeit hinaus.

Den Risiken bei der Versorgung mit persönlicher Schutzausrüstung zuvorkommen

Im März 2020 diskutierten die Führungskräfte von Flex über die Herstellung eigener Gesichtsmasken, um unsere Mitarbeiter in unseren Produktionsstätten zu schützen. Angesichts der Exportbeschränkungen für PSA und der Grenzschließungen wollten wir potenziellen Versorgungsengpässen bei PSA zuvorkommen und unsere Auswirkungen auf die lebenswichtigen PSA-Vorräte, die für wichtige Mitarbeiter im Gesundheitswesen erforderlich sind, minimieren.

Wir haben weltweit zehn Standorte für die Produktion von Masken benannt. Sobald die Massenproduktion angelaufen ist, wird jeder Standort seine Bezugsquellen regionalisieren, um logistische Risiken zu minimieren. Schließlich waren auf dem Höhepunkt der Pandemie Grenzschließungen unvorhersehbar und die Luftverkehrskapazitäten stark reduziert.

Flex hat in seiner 51-jährigen Geschichte noch nie eine einzige Maske hergestellt. Die Planung bis zur Produktion dauert für die meisten Produkte normalerweise Monate, in denen Spezialisten für Design, Technik, Qualität, Betrieb und Materialien normalerweise zusammenarbeiten und einen Weg nach vorne finden.

Wie also konnte es sein, dass vier Wochen nach unserer Entscheidung, unsere eigenen Masken herzustellen, etwa eine Million Stück im chinesischen Zhuhai vom Band liefen?

Mit Zielstrebigkeit und Disziplin schnell vorankommen

Als die ganze Welt auf Hochtouren lief, um jedem eine Maske aufzusetzen, war die Beschaffung von Produktionsausrüstung und Materialien eine große Herausforderung. „Der Markt war brutal“, sagt Hugo Montes vom indirekten Beschaffungsteam. Er und seine Kollegen suchten überall nach Material und fanden in nur zwei Wochen rund 2.000 Materiallieferanten.

In der Zwischenzeit haben wir alle normalen Prozesse zur Entwicklung von Montagelinien übersprungen. Normalerweise würden wir ein lokales Supportteam aufbauen, das die Geräte entwickelt, einschult, installiert, Fehler behebt, testet und Ersatzteile entwickelt. Stattdessen haben wir die Geräte innerhalb weniger Wochen mit unserem Lieferanten gebaut, Fehler behoben und vorbereitet.

Sobald die Maschinen betriebsbereit waren, hatten wir vier bis sechs Wochen Zeit, sie an unsere Produktionsstandorte zu liefern, wo noch weitere Feineinstellungen erforderlich waren. Als wir bereit waren, nach Tczew in Polen zu liefern, dem letzten Standort auf unserer Liste, entschieden wir uns für den Schienenverkehr, da der Seefrachtverkehr stark eingeschränkt war und wir keine Bestätigung bekommen konnten, dass die Ware in zwei bis drei Wochen eintreffen würde. Mit dem Schienenverkehr konnten wir eine voraussichtliche Ankunftszeit einholen, sodass es weniger riskant war.

Sich gegenseitig unterstützen und gleichzeitig einen besseren Weg finden

Anfangs wussten wir nicht, wie wir die Ausrüstung zur Maskenproduktion verwenden sollten, und die Materialien unterschieden sich im Allgemeinen von allen Materialien, mit denen wir bisher gearbeitet hatten. Da unsere Produktionsmaschinen und „Starterkit“-Materialien aus China bezogen wurden, war Flex Zhuhai der erste Standort, der die Produktion hochfuhr. Das Team teilte seine Erkenntnisse sofort mit anderen. Als mehr Standorte hochfuhren, gaben mehr Kollegen denen, die sich auf den Produktionsbeginn vorbereiteten, Tipps. Trotz der Sprachbarrieren gelang es uns, zu kommunizieren und es funktionierte.

Wir haben im wahrsten Sinne des Wortes zusammengearbeitet. Wenn es an einem Standort Probleme gab, eilten die anderen herbei, um zu helfen. Wenn einem Team das Material ausging, half ein anderer Standort, indem er sein Material teilte. Wenn eine Ausrüstung nicht gut mit dem Stoff funktionierte, bat ein Teammitglied oft andere Teams um Hilfe, damit sie das Material nicht zurückweisen mussten. Da die Teams ständig Best Practices austauschten, begannen wir, die Maskenproduktion zu meistern. Wir tauschen weiterhin Tipps aus, um die Qualität zu verbessern, die Produktion zu beschleunigen und die Kosten zu senken.

Laut Ivan war es „nichts weniger als ein Wunder“, dass die engagierten Teammitglieder den Wettlauf um Planung, Materialbeschaffung, Herstellung, Prüfung und rund um die Uhr verfügbare Fehlerbehebung in nur wenigen Wochen abgeschlossen haben.

Immer das Richtige tun

Obwohl unsere Masken nicht für chirurgische Zwecke bestimmt sind, haben wir sehr darauf geachtet, hochwertige Materialien zu beschaffen, die nicht nur die Schutzstandards erfüllen, sondern auch ein geringes Allergie- und Reizungspotenzial aufweisen. Wir haben unsere fertigen Masken strengen Tests unterzogen – die Art von Tests durch Dritte, die für die Erlangung von Zertifizierungen erforderlich sind. Wir haben jede Materialkombination, die wir verwenden wollten, an unabhängige Testlabore geschickt und die Materialkombinationen mit den höchsten Punktzahlen ausgewählt.

Nach vier Monaten waren wir wirklich gut darin, Masken herzustellen.

Wie gut? Wir haben Masken an die Familien unserer Mitarbeiter und die Gemeinden vor Ort gespendet und sie den Kunden zum Selbstkostenpreis zur Verfügung gestellt.

Für einen tieferen Einblick siehe: Herstellung von Gesichtsmasken zum Schutz unserer Mitarbeiter, Seite 47, in unserem Buch „Resilienz in der Krise: Die Sicht eines Herstellers.”