Fallstudie
Deckung der durch COVID-19 bedingten Nachfrage nach Infusionspumpen
Die Herausforderung
Ein führender medizinische Ausrüstung Das Unternehmen stellt vollautomatische Diagnosegeräte her, die auf COVID-19 testen. Es stellt auch Testkits zur Probenentnahme her. Ein Testkit ist ein Echtzeit-RT-PCR-Test (Reverse Transcribed Polymerase Chain Reaction), der das Virus in Abstrichproben von Patienten erkennt. Diese Proben werden dann durch die Geräte des Unternehmens geleitet und liefern Ergebnisse in weniger als vier Stunden. Echtzeit-RT-PCR-Tests sind nach wie vor die genaueste verfügbare Methode zum Nachweis von COVID-19. Es ist auch die am weitesten verbreitete Testmethode für das COVID-19-Virus.
In diesen großen und hochentwickelten Systemen befinden sich mehrere Hochleistungs-Kunststoffformteile, einschließlich einer AD-Platte, einer Kassette und eines Rahmens. Wir produzieren diese Präzisionskunststoffe seit vielen Jahren in unserem Werk in Hägglingen, Schweiz. Angesichts der steigenden Nachfrage nach COVID-19-Tests musste unser Kunde die Produktion seiner Maschine (einschließlich der Kunststoffteile) steigern, um die Anzahl der weltweit verfügbaren Testkits für den Feldgebrauch zu verdoppeln oder sogar zu verdreifachen.
Die Lösung
Unser Standort in Hägglingen konnte die Produktion dieser Kunststoffkomponenten, sogenannter Boxen, sofort steigern, aber unser Team musste auch an unseren anderen Standorten rasch Produktionslinien hinzufügen, um der dringenden Nachfrage gerecht zu werden.
Jede zusätzliche Box entsprach Hunderten von Tests für Patienten, die dringend Ergebnisse benötigten. Wir begannen, 1.000 Boxen pro Woche zu produzieren – und konnten so mehr als drei Millionen Tests pro Woche hinzufügen. Und diese Zahl wächst weiter, da wir die Werkzeug- und Formprozesse an unseren Standorten weltweit weiter überarbeiten, darunter auch an unserem US-Standort in Manchester, Connecticut, unterstützt von unseren Standorten in Buffalo Grove, Illinois und Tempe, Arizona.
An unserem Standort in Manchester, wo Formen für chirurgische Instrumente, Infusionspumpen und viele andere medizinische Geräte hergestellt werden, standen uns Reinräume der ISO-Klasse 8 zum Einsatz gegen die Pandemie zur Verfügung.
Der erste Schritt bestand darin, unsere Anlage in Manchester vom Kunden prüfen zu lassen, da dies unser erster Standort in den USA war, an dem wir Artikel für sie herstellten. Nach einem erfolgreichen Abschluss und dem Bau von Produktionslinien wird Manchester nun voraussichtlich 50.000 Kartons pro Jahr produzieren.
Das Potenzial erkennen, Leben zu retten
Innerhalb kürzester Zeit haben wir einen ehrgeizigen Plan für den Bau von Werkzeugen (Formen) in unseren vertikal integrierten Präzisionskunststoffanlagen erstellt. Werkzeuge, deren Bau normalerweise mehr als 20 Wochen dauern würde, wurden in nur sieben Wochen erstellt. Andere Werkzeuge, für die normalerweise 40 Wochen erforderlich waren, wurden in zehn Wochen gebaut.
Die normale Vorlaufzeit zur Herstellung des Werkzeugs für die Verarbeitungsplatte beträgt beispielsweise 40 Wochen, aber unser Team konnte den Auftrag in einem Viertel der Zeit abschließen, da es wusste, dass eine Verkürzung der Zeit Leben retten würde. Unser Kunde half uns, die Schlüsselzutat zu beschaffen, um den Zeitrahmen für die Formkonstruktion zu verkürzen. Anschließend arbeitete eine motivierte Task Force nachts und an Wochenenden, um den Plan zu entwickeln und einzureichen, starke Werkzeugkapazitäten aufzubauen und ihn in unserem gesamten Unternehmen umzusetzen.
Wir haben auch berechnet, dass wir die Zeitplanung noch weiter verbessern könnten, wenn wir die Einsätze rund um die Uhr ohne Unterbrechung produzieren, ohne dass es zu Wartezeiten kommt. Dies hat die Vorlaufzeit beim Formenbau verbessert, indem wir unser Fachwissen im Werkzeugbau unserer gesamten Präzisionskunststoffgruppe genutzt haben.
Verkürzung der Vorlaufzeit durch vertikale Integration
Unsere Präzisionskunststoffgruppe bei Flex ist der weltweit größte Hersteller medizinischer Formen. Mithilfe der neuesten Spezialtechnologie und eines ausgeklügelten Netzwerks an Produktionskapazitäten innerhalb des Unternehmens können wir Arbeitslasten auf verschiedene Standorte verteilen und einen vertikal integrierten Workflow zur Optimierung der Effizienz erstellen.
In diesem Projekt haben wir beispielsweise mehrere Spritzgussmaschinen in Manchester (Connecticut), Buffalo Grove (Illinois) und Tempe (Arizona) eingesetzt. Unsere US-Standorte wurden von unserem Team im schweizerischen Hägglingen mit der AD-Platte unterstützt, und Teams im spanischen Pamplona und im dänischen Sonderborg unterstützten die Werkzeugherstellung mit Standardkomponenten, Stahlbeschaffung und -unterstützung sowie technischem Know-how.
Pipettenproduktion für Antikörpertests
Unser Kunde stellt ein Antikörpertestkit und ein Diagnosesystem her, das die Immunreaktion eines Patienten auf SARS-CoV-2 erkennt. Im Juni 2020 erteilte die FDA eine Notfallzulassung für den Bluttest, mit dem innerhalb von 18 Minuten Patienten identifiziert werden können, die möglicherweise eine asymptomatische Infektion hatten oder sich nach einer Infektion befinden und Antikörper gegen das Virus tragen.
Wir produzieren bereits jedes Jahr Milliarden von Pipettenspitzen nach anspruchsvollen Spezifikationen für andere Testarten und sind derzeit dabei, die Produktion in unserem Werk in Hägglingen zu steigern, um Antikörper-Testkits und -Diagnostika zu unterstützen.
Arbeiten im Team
Unsere Ingenieure und unser Betriebsteam sahen darin eine wichtige Gelegenheit zur Zusammenarbeit mit unserem Kunden. Wir arbeiteten nahtlos zusammen, wobei der Kunde unsere Fortschritte verfolgte und bei Bedarf seine Lieferanten in der Lieferkette drängte, um die Lieferzeiten einzuhalten. Hindernisse oder Entscheidungen zu technischen Lösungen wurden schnell gelöst, da die Perspektiven und Erfahrungen beider Teams jedes Problem überwanden.
